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日本人10年换一模具

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发表时间:2021-02-18 16:36

程晓华

2021-2-18

我国唐代大诗人贾岛有诗《剑客》云,“十年磨一剑,霜刃未曾试,今日把示君,谁有不平事?”,看似豪气冲天,但是,他那剑到底是不是花了10年的时间磨成的,我们不得而知,但我们知道的是,我们谁都没有见过哪个人还在花10年的时间去磨一把剑。

那基本上是可以肯定的,那是我国大诗人在说着玩的,而且说完了,也就完了。

但是,日本人却是实实在在地在花10年、20年、30年的时间在换一模(mu具)!

人生也就是短短的一两百年,而日本人却在花那么长的时间,就是为了玩一模具?

不信吗?

请看[日]大野耐一先生的《丰田生产方式》是怎么说的:

“为了达到生产“均衡化”而使“批量减少”的结果,当然出现了“快速换模”的需求。在1945年前后的那个年代,丰田汽车的生产现场,换装大型的模具需要2~3小时,因此就效率和经济效果来说,养成了尽可能“不换模具”的习惯,所以“快速换模”一开始就受到了生产人员的强烈抵触。

模具的变换调整必然使效率降低,使用成本提高,因而让操作者愉快地进行更换调整当然是不可能的。但是,在这方面观念必须改变。迅速变换程序,在实行丰田生产方式上,是绝对重要的。由于把批量变小造成了变换程序的需要,作业者在实际工作中需要反复练习。1956年至1965年是丰田汽车工业公司内进行均衡化生产的阶段,变换调整模具的时间已经压缩到1小时以内,也有达到15分钟的。1966年至1975年的后半期,已缩短到仅仅在3分钟以内。这是操作者按照需要实施训练,打破常规取得结果的例子。

无论是通用汽车公司,还是福特汽车公司,或者是欧洲的汽车企业,企业,都实行了有自己特点的合理化生产;但是,丰田生产方式争取实现的生产“均衡化”中却没有具有他们的特点。仅以更换大型冲模为例,欧美各国企业仍然需要相当长的时间才会触及这个问题,目前这些企业很少需要频繁更换模具。争取实现零部件的统一化是非常革新的做法,但他们一直追求的仍然是扩大批量的规模生产,靠计划生产取得大批量生产的效果。

福特生产方式和丰田生产方式任何一方都有自身的优点,而且两者都在日日求新与改革,无法下结论说哪一个更优秀,但是我个人深信在低增长的时代,以丰田生产方式较为适合”。

我翻过来覆过去,反反复复地看了很多遍,我相信,日本人能做出来。

我们呢?

我们要么是还沉浸在诗的美好意境中,要么就是在抱怨、找借口 …… 我个人认为,从这个角度上讲,以丰田为代表的日本制造业可能比我们先进不止半个世纪。

所以,我认为,“中国制造2025”远不是终点,而是起点,是起跑点!我们需要再加50年!还得抓紧干!

作者程晓华(John Cheng),全面库存管理(TIM)咨询独立顾问,《制造业库存控制技术与策略》课程创始人、讲师,《制造业库存控制技巧》、《首席物料官》、《决战库存》、《制造业全面库存管理》著作者,邮箱:johnchengbj@126.com   TIM订阅号:ITOOTD

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